现代纺织工业中，化学纤维（特别是合成纤维）早已替代棉花等天然纤维成为主要的原料，也正是化纤产量的增长解决了中国纺织工业的原料问题。
中国纺织工业在50年代就已经有能力设计制造成套的纺织设备，在全国各地建设了一批纺织工业基地，为什么布料供应还那么紧张？
虽然政府一直努力增加棉花产量，但是棉花产量受制于种植培养面积、气候、单产等多种因素，而且存在“粮棉争地”问题，依靠棉花产量增长难以解决中国人民的穿衣问题。
中国的化纤产量从零增长到目前6000万吨以上，中国化纤工业的规模全球最大，远超其它所有国家。
中国化纤工业的发展是纺织工业部、石油工业部、机械工业部等多个产业部门历经几十年的努力一步步发展起来的。
从引进技术到最终独立自主，中国化纤工业的发展用了近五十年的时间，最终建成了强大的化纤产业。
中国从50年代就开始发展化纤工业，在化纤发展策略上也进行过多方面的尝试，但是一直到改革开放前化学纤维的生产规模都相对较小。
纺织工业部先后尝试了粘胶纤维和维纶纤维的生产，从国外引进了粘胶纤维和维纶纤维的生产技术，在消化掌握技术之后都批量建设了国产化项目。
例如在60年代，中国就从日本引进维纶技术建设了北京维尼纶厂，并在较短的时间内掌握了引进技术，有能力制造全套的维纶生产设备。
以北京维尼纶厂为样板，纺织工业部70年代在全国陆续建设了9个维纶项目，其中福建、江西、安徽、湖南、广西、云南、山西、甘肃8个维纶厂的产能为1万吨，石家庄维尼纶厂的产能为5000吨。
维纶纤维的主体问题是生产工业流程较长，产量难以大规模扩大，且纤维综合性能不如涤纶、锦纶和腈纶等合成纤维。
粘胶纤维也存在同样的问题，这两种化学纤维的生产都难以扩大，因此粘胶纤维和维纶纤维都不是解决纺织工业原料问题的答案。
1978年中国的化纤产量只有28万吨，是同期棉花产量的十分之一左右，在纺织工业原料供应中的占比仍然较小。
与此同时，全球以石油为原料的合成纤维生产技术自50年代以来进步迅速，在化学纤维的产量中合成纤维的占比越来越高。
石油化工技术路线的合成纤维才是解决中国纺织工业原料问题的答案，中国也从70年代开始通过引进技术设备大规模发展合成纤维生产。
中国开始大规模发展合成纤维始于70年代的两次大规模技术引进：“四三计划”和七八计划”。
1972年，中国抓住中美关系解冻、西方国家急于同中国做生意的有利时机耗资43亿美元从西方引进了一批成套设备建设了26个项目。
在“四三计划”的26个项目中包括了四个化纤项目：分别是天津石油化纤厂、上海石油化工总厂、辽阳石油化纤总厂和四川维尼龙厂。
这4个化学纤维项目的投资规模极大，所需投资相当于建设1000万棉纺锭的投资总和，或相当于从新中国成立到1971年的22年间国家给纺织工业的投资总和，在纺织工业建设史上是空前的。
通过纺织工业部的努力，“四三计划”中的这4个合成纤维项目到1981年底都顺利建成投产。四大石油化纤项目建成后，每年生产合成纤维35万吨，相当于1100多万亩棉田生产的棉花。
1978 年我国再度从西方国家集中引进了22 个成套设备项目（即“七八计划”），仪征化纤是 “七八计划”中的重点项目，规划建设年产53 万吨聚酯及合成纤维工程。
1990年，仪征化纤一、二期工程全面建成投产，形成年产50万吨化纤和化纤原料生产能力，占全国合成纤维产量的三分之一，涤纶产量的二分之一，相当于全国棉花总产量的八分之一，能给全国人民每人每年提供5米布料，添一套“的确良”新衣，成为中国最大的化纤和化纤原料生产基地。
从70年代开始，通过引进成套技术设备，中国的化学纤维产量特别是合成纤维产量有了显著的增长。
1983年，中国的化纤产量达到54万吨，占当年棉花产量的11.5%。正是由于化纤产量的显著增长，国内布料供应充沛，国家在这一年取消了布票。
20世纪70年代，我国依靠成套引进国外技术和设备建成若干大型化纤企业，为我们国家发展现代合成纤维工业打下基础。
依靠技术和设备引进虽能迅速扩大合成纤维的生产能力，但这样的形式也存在严重的不足：技术被国外少数公司控制、引进价格昂贵、生产所带来的成本高、重复引进严重等。
以化纤工业中最重要的聚酯纤维（涤纶）为例，到2000年我国先后引进70多套聚酯装置，几乎囊括了世界上各种生产的基本工艺，唯独没形成自有技术。
从80年代到2000年，国内也有非公有制企业开发了“小聚酯”技术。例如江苏扬州民营科技企业惠通公司开发了间歇法年产万吨级聚酯聚合装备，并在国内建设了近80余条生产线。
这种“小聚酯”装置生产的聚酯产品，质量虽然比不上引进的大装置产品，但国产设备投资很低，建设容易，上马快。“小聚酯”装置生产聚酯基本满足了纺织的需要，提供了涤纶纺丝生产急需的原料。
中国化纤产业要真正发展壮大起来，在技术上必须实现赶超，落后的技术不具备市场竞争力，是没办法实现大规模扩张的。
化纤生产技术特别是合成纤维生产技术的突破，最终是由中国纺织工业设计院、中石化、华东理工大学等机构完成的。
从90年代开始，中石化就联合中纺设计院和华东理工大学等机构进行技术攻关，把聚酯合成纤维生产中的聚合和纺丝技术作为国产化的重点。
中石化仪征化纤1978年引进了9套聚酯生产装置，每套装置的聚酯生产能力是6万吨。中石化联合中纺设计院、华东理工大学组成工作组首先对引进的聚酯装置进行增容改造
1996年5月，仪征化纤聚酯装置增容改造工程一次投产成功，单套装置的聚酯生产能力从6万吨增加至9万吨，实际生产能力增容达到50%，超过了原定增容30%的目标。
仪征化纤聚酯装置的增容改造开创了依靠自有技术和设备对引进生产线成功改造的先河，也为进一步开发研制更先进的聚酯成套技术和设备奠定了基础。
这个项目之所以能轻松的获得成功，在于有具体依托的工程建设项目，有工程设计单位、高校科研力量和生产企业联合攻关的合作形式，迈出了聚酯纤维国产化之路第一步。
在增容改造成功的基础上，我国又开展了年产10万吨（300吨／日）聚酯纤维技术和成套设备的开发。
1997年，原国家计委和经贸委将其列入“九五”国家重点科技攻关计划，并以仪征化纤10万吨／年聚酯装置作为依托工程。
仪征化纤国产化10万吨／年聚酯装置于2000年12月建成，一次开车成功，日产量最大能力可达400吨，且各项技术经济指标均处于国际先进水平。
通过10万吨／年聚酯装置的研发，我国掌握了大型聚酯生产装置的全流程规律，形成了具有自主知识产权的技术工艺包，并形成了聚酯纤维装置成套设备的国产化制造能力。
此后，中国聚酯技术的发展速度显著加快，不断有更大生产能力的国产化装置投产。
2002年两套年产15万吨的国产聚酯纤维装置先后投产，产品质量优于原有引进装置的产品。此后，单系列生产能力18万吨、20万吨的生产装置又有多套相继投产。
采用自主知识产权和国产成套设备的聚酯纤维装置，单系列最大生产能力达日产900吨（年产30万吨），包括有五釜、四釜、三釜不同工艺流程技术，并实现了从年产6万吨（日产180吨）到年产30万吨（日产900吨）的系列化，可满足多种建设规模的需要。
国产聚酯纤维技术和装各的成功开发，大幅度的降低了建设投资，万吨产品的建设投资由当初引进装置的8500万元降低到2003年的1000万元左右。
中国对合成纤维技术的突破不仅仅局限聚酯一个环节，而且上溯至聚酯生产的全产业链。
聚酯纤维的原料是PTA（精对苯二甲酸）和乙二醇，PTA的原料是PX（对二甲苯），PX则是通过芳烃生产装置利用原油生产的。
因此只有掌握了从原油到聚酯的全部生产技术才能算得上真正掌握了合成纤维的生产技术。
2002年，我国成功研制了年产百万吨级PTA的生产装置，此后国产PTA生产装置的规模一直在升级，在全球都实现了领先。
2010年之前，全球只有美国和法国拥有生产芳烃的成套技术，技术壁垒非常高 。尽快研发出自己的芳烃生产全套技术，成为中国石化的一个重要目标。
2013年12月15日，海南炼化芳烃联合装置生产出一级对二甲苯产品，中国石化成为全世界第3家拥有整套芳烃生产专利技术的公司。
中国石化“高效环保芳烃成套技术开发及应用”荣获2015年度国家科学技术进步特等奖。
至此，中国掌握了从原油到聚酯纤维的全套生产技术，产业的发展不再受制于人。
2000年，中国的化纤产量是694万吨，占世界20.3%。中国化纤产量超过当年442万吨的棉花产量成为最重要的纺织原料，其中合成纤维产量是630万吨。
2020年，中国的化纤产量增加至6025万吨，其中合成纤维产量是5634万吨。在20年的时间里化纤产量增加了5331万吨，其中合成纤维贡献了5004万吨的增量。
中国的第一套国产化10万吨聚酯装置2000年在仪征化纤投产，这是大型聚酯装置国产化的开端。
此后，国产化聚酯装置的生产规模继续扩大，年产20万吨、30万吨等级的装置也先后被研制出来。其中年产20万吨聚酯四釜流程工艺和装备研发暨国产化聚酯装置系列化”（以下简称聚酯课题）荣获2006年度国家科学技术进步二等奖。
中国聚酯装置不仅实现了国产化，而且技术水平达到了全球领先。国产化四釜流程聚酯技术的原料单耗及产品质量均达到国际领先水平，综合能耗处于国际领先水平。
因此国产化聚酯装置具有极强的市场竞争力，聚酯装置单线产能比“小聚酯”高出约10倍，产品质量及劳动生产率大幅度提高，产品投资约为当初引进装置的1/10，与目前引进装置相比，投资所需成本低约30%，国产化聚酯装置操作弹性、建设周期、售后服务等明显优于引进装置。
21世纪以来，自主技术装备的研发及产业化取得了长足进步和扩展，我国已成为化纤技术和装备出口国。
2020年，中国化纤产量比2000年提高8.68倍，基本上靠国产技术装备，其中聚酯纤维占80%以上。
从聚酯纤维连同上游原料 PET和PTA的生产都已国产化，而且在自主知识产权基础上实现了大容量、高起点、差别化、低成本。
其中仅昆仑工程公司(中国纺织工业设计院)拥有自主知识产权的年产20万吨PET和年产百万吨级PTA成套技术和装备，建成的规模已占全国21世纪新增能力的85%左右，此外还通过国际竞标，在印度、巴基斯坦、阿联酋等国建设了约800万吨PTA、PET交钥匙工程。
纺织工业是中国工业部门中典型的从生产设备、中间环节原料到终端产品都完全实现自主的产业，因此也是中国竞争力最强的产业。
全产业链自主的好处是十分明显的:中国服装纺织产品出口顶级规模，贸易顺差最大！
从绝对规模来看，中国纺织工业的出口规模全球最大，绝大多数都是其它纺织出口国的十倍以上；从增长情况去看，2000年~2022年中国服装纺织产品出口金额增加了2783亿美元，明显高于印度254亿美元的增量，也高于越南和孟加拉国400多亿美元的增长水平。
2000年后中国服装纺织出口如此显著的增长，特别是明显高于其它纺织出口国的增量，全产业链自主是核心原因，加入WTO仅仅是增加了一个有利因素而已。
中国纺织工业出口顺差比例明显高于其它纺织出口国，纺织品贸易顺差占出口金额的比例在90%以上。
因为实现了全产业链的自主，中国纺织工业除了源头的石油需要进口外，其它中间产品大多数都能自给。
中国服装纺织出口除了面临市场之间的竞争之外，还一直需要面对发达国家非市场手段的打压。2016年特朗普上台后对中国实施贸易战，但是中国服装纺织出口并没有受到显著影响反而实现了增长，这种韧性是全产业链自给带来的。
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